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      注塑工藝三要素

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        A、溫度

        ①料筒溫度:要大于塑料的流動溫度(熔點),小于塑料的分解溫度。

        料筒溫度太高時:

        a.塑料易分解產生低于分子化合物,分解成氣體,以塑料表面變色,產生氣泡、銀絲及斑紋,導致性能下降;

        b.料溫高,模腔中塑料內外冷卻不一致,易產生內應力和凹痕;

        c.熔料的溫度高,流動性好,易溢料、溢邊等。

        ②噴嘴溫度:

        a.溫度太高,塑料易發生分解反應等;

        b.溫度太低,噴嘴易堵塞,易產生冷塊或僵塊等。

        ③模具溫度:實際熔體在模腔中的流動是非等溫流動,即模腔各部分的溫度是不均勻的。

        a.模具溫度高、冷卻慢,易產生粘模,脫模時塑件易變形等;

        b.模溫低,降低熔料的流動性,易產生成型不足和熔接痕,熔料冷卻時,內外層冷卻不一致,易產生內應力等。總之,熔料溫度偏高:易分解,易產生內應力,熔體的表現粘度下降,流動性好,對于溫度敏感的塑料,尤其是這樣,充模容易、易溢料、溢邊,收縮率加大,易產生凹陷,此外,結晶度下降,取向程度下降等。熔料溫度偏低:不易分解,表面粘度大,流動性差,充模困難,易產生成型不足、熔接痕、冷塊或僵塊等。熔料溫度不均:易產生內應力,如在實際模腔中,各點的溫度是不均勻的,熔體的流動屬于非等溫流動。

        B、壓力

        ①鎖模力:需足夠,否則溢料、溢邊等;

        ②注塑壓力:

        a.太高時,塑料在高壓下,強迫冷凝,易產生內應力,有利于提高塑料的流動性,易產生溢料、溢邊,對模腔殘余壓力大,塑料易粘膜,脫模困難,塑料變形,但不產生氣泡等;

        b.太低時,塑料的流動性下降,成型不足,產生熔接痕,不利于氣體從熔料中溢出,易產生氣泡,冷卻中補縮差,產生凹痕和波紋等;

        ③保壓大小增:

        a.過高,塑化時間變長,熔料易分解變色,產生氣泡、斑紋、黑點等;

        b.過低,料筒前端熔料中氣體受壓溫度提高,熔料局部受熱過高,分解產生黑點斑紋和氣泡等。

        總之,作用于熔體上的壓力增加:熔體的表觀粘度一般都下降,流動性好,充模容易,易溢料、溢邊、對壓力敏感的塑料尤其這樣,內應力加大,易開裂,塑件密實,收縮率下降,此外,結晶度提高,取向度提高等,作用于熔體的壓力降低,流動性下降,易成型不足,收縮率增大等。

        C、速度(或時間)

        ①閉模鎖模時間:太長,則模具溫度過低,熔料在料筒中停留時間過長,太短,模具溫度相對較高;

        ②注射時間、充模速度、剪切速率 注射時間縮短、充模速度提高:取向下降; 剪切速率增加,絕大多數塑料的表觀粘度均下降,對剪切速率敏感的塑料尤其這樣; 剪切速率過大易發生熔體破裂現象,剪切速率提高,取向提高。

        ③保壓時間:短:塑料不緊密,易產生凹模,塑件尺寸不穩定等;長:加大塑件的內應力,產生變形、開裂、脫模困難。

        ④冷卻時間:長:脫模困難,易變形,結晶度高等;短:易產生變形,冷卻不足等。

        ⑤螺桿轉速:快:剪切熱加大,塑化時間短等;慢:剪切熱減小,塑化時間增長等。

        ⑥開模速度:開模速度快,則成型周期短,但過快,容易引起塑件表面與型腔之間的摩擦加大,造成劃傷。

        ⑦頂出速度:頂出速度過大,則塑件容易產生變形。

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